Die Hartanodisieren, auch bekannt als Hartcoat, Harteloxieren oder Demacoat, besteht aus einer hochentwickelten anorganischen Verbindungsschicht, die durch physikalische oder chemische Abscheidung auf der Oberfläche des Substratmaterials erzeugt wird.

Hartanodisieren ist ein spezielles elektrochemisches Verfahren zur Erzeugung von extrem harten, verschleißfesten und korrosionsbeständigen Oxidschichten auf Aluminiumlegierungen. Dieses Verfahren wird häufig in Bereichen eingesetzt, in denen Aluminiumteile einer hohen mechanischen Belastung, Abrieb oder korrosiven Umgebungen ausgesetzt sind. Durch das Hartanodisieren wird eine dicke Oxidschicht (typischerweise 25 bis 100 Mikrometer) erzeugt, die die Oberflächenhärte von Aluminium drastisch erhöht und gleichzeitig eine hervorragende Isolation und Wärmebeständigkeit bietet.

Typische Anwendungsbereiche:

1. Luft- und Raumfahrt: In der Luftfahrtindustrie wird Hartanodisieren zur Verbesserung der Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit von Aluminiumteilen wie Fahrwerkskomponenten, Strukturbauteilen und Verkleidungen eingesetzt. Die erhöhte Festigkeit und Haltbarkeit sind entscheidend für die hohen Sicherheits- und Leistungsanforderungen dieser Branche.
2. Automobilindustrie: Hartanodisiertes Aluminium findet in Motorenteilen, Bremsscheiben, Zylinderlaufbuchsen und anderen Hochleistungsanwendungen Einsatz, wo geringes Gewicht bei gleichzeitiger hoher Belastbarkeit und Korrosionsbeständigkeit gefragt sind.
3. Maschinenbau: Im Maschinenbau wird Hartanodisieren für Komponenten wie Kolben, Ventile, Zahnräder und Gleitschienen genutzt. Die harte Oxidschicht schützt die Teile vor Verschleiß und verlängert ihre Lebensdauer, auch bei intensiver Nutzung.
4. Medizintechnik: Hier wird das Verfahren für chirurgische Instrumente, orthopädische Implantate und andere medizinische Geräte verwendet. Die biokompatible und korrosionsfeste Oberfläche ist ideal für medizinische Anwendungen.
5. Elektronik und Elektrotechnik: Hartanodisierte Bauteile bieten hervorragende Isolationseigenschaften und finden daher Anwendung in Kondensatoren, Kühlkörpern und anderen elektronischen Komponenten, die eine hohe elektrische Isolation und thermische Stabilität erfordern.

• Erhöhte Oberflächenhärte und Verschleißfestigkeit
• Hervorragender Korrosionsschutz, auch in aggressiven Umgebungen
• Hohe thermische Beständigkeit und Stabilität
• Gute elektrische Isolationsfähigkeit
• Geringer Reibungskoeffizient
• Verbesserte Haftung für Farben und Schmierstoffe
• Erhöhte Lebensdauer und Zuverlässigkeit der behandelten Bauteile
• Reduzierung von Wartungs- und Reparaturkosten
• Verbesserte Widerstandsfähigkeit gegen chemische Angriffe und Abrieb